一辆汽车上有数以千计的零配件，它是如何炼成的呢？要知道，在30年多前，国内一些车企的产品还是靠手工敲敲打打而成，而今随着科技进步，汽车制造也变得简单。有的造车车间，平均下来不到一分钟就能生产出一辆汽车，一天可生产1000多辆车。日前，东风本田就向媒体开放了其旗下的第二工厂。

平均50秒生产一辆车

当下的造车车间，当然不会单纯依赖人力，而是将人、机器与生产流程的结合作为关键，采用柔性化生产模式。

生产线上，一辆汽车从最初的发动机、底盘组装，到内饰、车门等均进入现代化的生产流程。中控台、门板和轮胎等部件先后被机械臂自动送到工位上的工人身边，同时AGV无人搬运车满载着螺栓、螺母等零部件缓缓驶来，之后自动停靠在总装线体旁边，旁边工位上的工人随手就可以到螺栓和螺母，然后将配件依次装配在车辆前后保险杠、车门、车顶等位置。

 接着，精致的内饰、舒适的座椅等部件，逐一被安装到车上。从生产线的开端到末端，一辆新车就这样炼成了。值得一提的是，在这一生产线上，东风Honda实现轿车和SUV多种车型的混线生产。

据了解，为了确保生产的准确性与产品的质量，该工厂大量应用工业机器人、自动化输送线、自动导引运输车等设备与技术，将数字化管理贯穿整个生产过程，使人、机器和生产流程实现智能互联。据了解，该车间将平均50秒便有一辆整车下线。

缺陷产品“一票否决”

现代化的生产线减少了人为差错，但车辆从生产线下来之后，仍要经过严格的检验。据了解，该工厂已建成了处于国内领先水平的发动机实验室、排放实验室、整车实验室以及先进的整车出厂质量保证检测线。

走下生产线的每一辆车，都要经过专业检测技师的严苛审查。一旦被检验出有认可缺陷，即便是细微缺陷，也会被一票否决。除了车间严格自检外，工厂还建立了独有的“检查技术者“体系，处于该体系的人员完全站在消费者角度全面检查产品质量。

据介绍，思域、XR-V、杰德、竞瑞和哥瑞均在此生产。值得注意的是，东风Honda第三工厂将在2019年建成投产，为2023年达成年销百万辆的目标奠定基础。

光伏发电打造“绿色工厂”

值得一提，东风Honda积极构建“绿色价值链”，在实践智能制造的同时全面推行绿色制造。其第二工厂大规模采用光伏发电并应用于生产，每年可减排二氧化碳约550吨，相当于550万平方米的森林吸收量。与此同时，还会有效利用自然光和废热，大幅削减二氧化碳排放。

来源丨南国早报客户端综合报道

值班主任丨李沛

值班编辑丨莫国献